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镀硬铬工艺中的常见6问题及解答及镀硬铬中麻点、针孔问题的原因及预防措施
来源:翔亿腾硬铬电镀 | 作者:xiangyiteng | 发布时间: 48天前 | 30 次浏览 | 分享到:
镀硬铬工艺中的常见6问题及解答及镀硬铬中麻点、针孔问题的原因及预防措施分别有哪些?问:钢铁件镀硬铬为什么要进行阳极处理?目的何在?答:铁制件表面极易形成一层薄而致密的钝化膜。若不把这层钝化膜除掉,则影响镀层与基体金属的结合,以至镀不上或铬层疏松。

        镀硬铬工艺中的常见6问题及解答及镀硬铬中麻点、针孔问题的原因及预防措施分别有哪些?下面由翔亿腾硬铬电镀厂家整理以下资料供您参考:

  镀硬铬工艺中的常见6问题及解答

  1、问:钢铁件镀硬铬为什么要进行阳极处理?目的何在?

  答铁制件表面极易形成一层薄而致密的钝化膜。若不把这层钝化膜除掉,则影响镀层与基体金属的结合,以至镀不上或铬层疏松。

  因此,通常镀硬铬必须首先进行阳极处理(反镀),使工件基体表面处于活化状态和产生微观粗糙面,而后进行电镀。这样才能保证获得结合力好的硬铬镀层。

  2、问:原整流器上没有专用于阳极处理设置,怎么改装法?

  答可用10mmx80mm紫铜板及15mmx400mmx600mm胶木板做为换向装置的基准板。大容量电流的换向闸必须做成双式的“龙门闸”,上向为阴极,下向为阳极,连接于电源和镀槽电极。应由电工负责实施。

  3、问:阳极处理用多大电流密度为宜?

  答一般阳极处理开始时,应采用低电流密度,使大量气体析出,以利于工件基体表面活化。

  对普通钢铁件,在镀液的工作温度下,以巧-30A/d耐电流密度进行阳极处理,一般按正常镀铬时阴极电流密度的60%左右,如镀铬采用40A/dm2电流密度,阳极处理电流密度应为24A/d扩。应采取逐步提高电流的方法。

  4、问:阳极处理的时间多长为好?

  答按被镀件基体材质和镀层厚度来选择适当的阳极处理时间。含碳量越高的钢铁,阳极处理时间越短镀层越厚,阳极处理时间越长。但对合金钢的阳极处理时间比碳素钢要长些,详见表to

  必须严格掌握阳极处理的时间,尽量减少基体金属的被浸蚀量,以降低表面粗糙度。阳极处理过度,镀铬后的表面将显得更为粗糙。但是,如果阳极处理时间过短,则不能达到应有的微观粗糙面,铬层与基体金属往往结合是不牢的。

  5、问:镀件入槽就开始阳极处理,以兼顾工件预热可以吗?

  答一般阳极处理应该在镀件预热一段时间,即让镀件温度达到槽液的工作温度后进行,避免基体金属热胀冷缩因素对镀层结合强度的影响。

  如果阳极处理时间较长(2min左右),对这样的镀件入槽不用预热,以阳极处理兼顾预热也是可以的。只要能使镀件温度与槽液温度基本一致,再转为电镀一般不会有什么隐患。

  6、问:镀件经阳极处理后转为电镀时,可以停顿吗?其间隔的时间多长为宜?

  答由于镀铬溶液具有很强的氧化性,尤其在阳极处理时,析出了许多活性很强的氧原子,这时,镀件表面又会产生新的钝化膜。

  因此,通常阳极处理后必须迅速转为电镀,对某些特殊工艺及复杂件需要大电流冲击镀。为了便于操作,镀件经阳极处理后一般可停顿5s左右,再转为电镀。开始时最好采用低电流密度,使其只有六价铬还原三价铬和析氢同时进行,这时,析出原子态的氢具有强的还原能力,镀件表面由钝态变成活性状态,使基体表面上沉积的铬镀层具有较强结合力。

  镀硬铬中麻点、针孔问题的原因及预防措施

  硬铬层具有极高的硬度和耐磨性,电镀硬铬广泛应用于各种零部件的表面处理。镀层的质量直接影响到零件的使用寿命和工作效率,但麻点、针孔又是镀层中经常出现、不易克服的难题。经过长期的探索,并结合生产实践,初步找到了麻点、针孔产生的原因及预防措施。

  针孔、麻点产生的原因

  1. 针孔产生的原因

  针孔是从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道。它大多是气体(氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔也可能由基体金属上的凹坑所引起的。因此,针孔产生的原因较复杂。

  (1) 基体材料的金相组织不均匀或者是内应力消除不够,电镀时这些部位镀不上铬,形成针孔。这种针孔,镀层呈开裂式,针孔的分布常是不规则的。

  (2) 镀件表面的油污没有彻底清洗干净,电镀时有油污的地方不导电或导电性差,在这些部位上气体容易停留而产生针孔。这种因素形成的针孔是局部密集而且无规则。

  (3) 电镀前镀件上有深度锈斑,特别是夏季,气候潮湿,镀件很容易生锈,这种带锈的镀件进行电镀时,由于有锈的地方不导电,导致产生针孔。

  (4) 镀液中硫酸根含量高,使三价铬的含量迅速升高,在阴极表面形成碱式铬酸盐的趋势增大,导致镀层质量恶化,从而形成针孔。

  (5) 凡表面粗糙或划伤严重处易析氢。氢在阴极上析出后,经常呈气泡状粘附在电极表面,造成该处绝缘,使金属离子不能在粘附有氢气泡的地方放电,而只能在这些气泡的周围放电。如果氢气泡在电镀过程中,总是滞留在一个地方,就会在镀层中形成针孔。

  (6) 镀液中的颗粒杂质,悬浮物附着在镀件内壁;或者镀液中油污含量高,   粘性大,流动性差,气体不易逸出,易产生针孔。

  (7) 使用F-53抑雾剂后,F-53分解产物吸附在金属表面上产生针孔。因此使用F-53抑雾剂镀层不易20μm

  (8) Fe3+铁杂质过多在电镀过程中,由于大量析氢阴极区pH值上升Fe3+形成胶状物极大的增加了表面张力,再加上零件本身的缺陷,使气泡滞留形成针孔。

  针孔的预防措施

  1. 保证镀液中各成分在工艺范围内,使铬酸酐与硫酸根质量浓度的比值约为100:1的范围内。在传统的、单一的中浓度镀铬工艺中,当硫酸根的质量浓度超过2.8 g/L时,就会产生较严重的针孔。同时尽量不要将有害离子带人镀液,否则很难去除。对镀液做好维护,定期清理。油污、杂质严重超出要求时,要进行更新。

  2. 对入槽前的镀件表面进行检查,保证进入工序的镀件表面技术参数符合工艺要求。

  3. 控制原材料质量。对进入工序的原材料要保证金相组织均匀,消除应力。

  4. 锈蚀严重的镀件,退回前道工序,重新处理,合格后再施镀。

  5. 通常基体表面粗糙度越低,对镀层的沉积越有利,因此,尽可能降低表面粗糙度。同时磨抛工序应选用适当的油石及加工技术参数,尽量避免划伤。

  6. 镀液进行循环搅拌,或阴极移动,或定期过滤溶液,均有利于氢气的逸出。

  2. 麻点产生的原因

  麻点是在电镀和加工过程中,于金属表面上形成的小坑。其上虽有镀层,但该缺陷不能被镀平。

  (1) 由于原材料或者是镀前处理的原因,基体上存在小微坑或者小缺陷。

  (2) 镀前整平效果达不到要求,在电流密度大的情况下,会出现结瘤现象,经抛光后结瘤处留下麻点。

  (3) 退镀后的零部件直接电镀,容易产生麻点。

  (4) 有轻微锈斑的零件,在进行弱腐蚀时,锈斑被腐蚀后产生小坑,电镀时这些地方会形成小麻点。

  (5) 由于磨削力或油石选择不合适,使得在磨削过程中,油石被挤碎,将原材料挤成小坑,从而形成麻点。

  麻点的预防措施

  1. 不合格零件退除硬铬层后,经过精磨抛光合格后再进行电镀。

  2. 控制原材料质量,使基体表面尽量平整。

  3. 在磨削时,切削力和油石的选择应适当,避免在加工过程中挤碎油石,造成麻坑。

  4. 对不立即进行电镀的零件,应做防锈处理。

  5. 零件表面粗糙度达不到要求时,电镀时可适当降低电流密度以减少麻点。

  上述措施经生产实践检验,行之有效,并取得了良好效果。
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